**Descrição do problema **
Inicialmente, os produtos são submetidos a alguns processos internos de preparação, os mesmos são enviados para as facções (oficinas de costura, internas ou terceiras) onde serão finalizados, sendo entregues em seguida ao setor de expedição para conferência, onde todos os itens são conferidos um a um através da leitura do código de barras.

Essa conferência é repetida na saída das mercadorias levando a uma lentidão dos processos de movimentação dos produtos podendo inclusive acarretar diversas dificuldades desde a previsibilidade de demanda na chegada da loja até a venda efetiva ao cliente final. Então foi decidido que a empresa precisava adquirir uma tecnologia que suprisse essa necessidade e assim localizamos a iTAG para nós fornecer a solução.

**Objetivos do projeto **
Este projeto tem como foco o aumento de produtividade e agilidade nas movimentações e conferências de mercadorias ao longo de sua cadeia logística entre a fábrica, o centro de distribuição e as lojas. A aplicação da tecnologia RFID permitirá a redução do lead-time entre os processos desde transferências de mercadorias a contagem de inventário.

Descrição da Aplicação
Os processos de produção são gerenciados pelo ERP Verup, sendo assim, todas as melhorias de processos foram desenvolvidas e integradas a esse sistema pela iTAG TECNOLOGIA juntamente com a equipe de desenvolvimento da Verup.

Abaixo, descrevemos a aplicação em cada uma das frentes por ela impactada.

Fabrica/Centro de Distribuição
• Impressão de etiquetas
Duas impressoras Zebra RZ400 são responsáveis pela impressão de aproximadamente 60 mil etiquetas RFID padrão EPC Gen2 utilizadas mensalmente na identificação dos produtos. Até o presente momento, mais de meio milhão de etiquetas já foram impressas.

• Finalização de Ordem de produção (Entrega de mercadorias pelas facções)
O produto acabado é enviado de volta a Golfe Class pelas facções. Com base nas ordens de produção (OP), todos os produtos, acondicionados em fardos, são conferidos, verificando-se quantidade, tamanho e cor. Essa operação de identificação individual em massa é realizada nos portais RFID (munidos de equipamentos ACURA), controlados pelo middleware Monitor iTAG.

• Estoque de produtos acabados
As mercadorias já conferidas na etapa anterior são armazenadas em local segregado pela operação, permitindo uma fácil visualização e maior agilidade no momento em que é feita uma solicitação de transferência para loja destino (reposição de loja).

• Faturamento/Transferência de mercadorias
A área responsável pela reposição dos produtos nas lojas gera uma requisição de transferência contendo os itens e o destino. Esse procedimento dispara a ação de faturamento e separação. São coletados os fardos contendo os itens do pedido. Esses fardos são encaminhados ao portal RFID, onde cada um dos itens é verificado e comparado com o pedido de despacho.

Loja
• Recebimento de mercadorias
Cada loja, durante o recebimento das mercadorias provenientes do centro de distribuição, realiza uma conferência dos fardos fechados, comparando os itens recebidos com os itens esperados em cada uma das requisições de transferência.

• Venda para o cliente final
O cliente caminha pela loja, escolhe os produtos e os encaminham para o caixa. Durante o checkout, todos os códigos EPC são coletados e validados, verificando se os mesmos pertencem a loja.

Previsibilidade e planejamento
• Inventário
O inventário, tanto no armazém como nas lojas, é feito utilizando-se um coletor de dados RFID móvel.

Fabrica/Centro de Distribuição

• Finalização de Ordem de produção (Entrega de mercadorias pelas facções e armazenamento)

Antes:
O antigo processo de recebimento era composto por duas estações de conferência munidas de leitores óticos, onde os fardos eram abertos e cada um dos itens tinha o seu código de barras lido, em seguida os fardos eram remontados e armazenados. Eram utilizadas em torno de 8 pessoas alocadas exclusivamente para a operação, conferindo no máximo 500 peças ao dia, o que demandava horas extras diárias e turnos durante os finais de semana, para que todo o volume de material fosse conferido.

O processo de reconstrução dos fardos não era confiável, erros humanos aconteciam e às vezes peças eram trocadas entre os fardos, o que demandava uma conferência antes do produto ser expedido.

Depois:
Os dois pontos de conferência por leitura do código de barras foram substituídos por um portal RFID. Isso permitiu um maior volume de leitura, atingindo marcas em torno de 700 peças, com os fardos sendo conferidos lacrados, numa fração do tempo dedicado anteriormente. Além disso, o fato de toda a conferência ser realizada com os fardos lacrados acaba com a necessidade de conferência na saída do estoque.

Os funcionários antes dedicados exclusivamente a essa função, começaram a utilizar o tempo livre para atuar em outras operações da empresa, as horas extras não se mostraram mais necessárias.

• Transferência de mercadorias

Antes:
Após a solicitação de transferência feita pelas lojas para abastecer seus estoques, dois funcionários fazem o picking no estoque do CD e colocam em caixas plásticas separando por loja todos os produtos e contavam com dois pontos de conferência via leitor ótico e bipavam as peças do pedido, uma a uma, e chegavam a um total de 300 peças ao dia em horário comercial, quando faziam de 2 a 3 horas extras chegavam a 400 peças.
No momento que embalavam os produtos em malas para o transporte, ocorria de alguns produtos que tinham sidos bipados para a loja 1 serem embaladas em malas para a loja 2 por engano e isso causava divergência no momento da entrada das lojas, pois o ERP VERUP não deixa fazer o processo de entrada nos produtos que não foram solicitadas e com isso gerava um transtorno enorme para as gerentes das lojas, pois não podiam vender os produtos sem dar entrada no estoque.

Depois:
Após as solicitações de transferência feitas pelas lojas, dois funcionários realizam o processo de picking e colocam os produtos em caixas plásticas separando por loja. Todas as caixas são verificadas utilizando-se um portal RFID. A tecnologia permitiu que o volume de peças verificadas diariamente chegasse a 500 sem a necessidade de horas extras, isso pois os produtos passaram a ser contabilizados no sistema após já terem sidos embalados em suas respectivas malas de transporte.

Loja

• Recebimento e armazenagem de mercadorias

Antes:
Cada uma das lojas, ao receber a mercadoria da fábrica, realizava uma verificação do que foi entregue e se correspondia ao material solicitado. Esse processo, onde cada uma das peças era conferida, podia tomar de duas a três horas dependendo do volume entregue. Nesse momento apareciam as divergências resultantes do processo falho de separação.

Depois:
Um portal RFID instalado na loja coleta as informações de todos os fardos e produtos que os compõe. Esse resultado é comparado com os pedidos de compra enviados a fábrica. Com isso é possível identificar possíveis erros rapidamente, como a falta de peças, falta de fardos inteiros ou troca de algum fardo durante o processo de descarregamento, além de coibir possíveis desvios de mercadoria durante transporte ou recebimento.
A tecnologia proporcionou uma redução do tempo de recebimento para algo em torno de 15 minutos, proporcionando agilidade nos processos de recebimento e reposição, minimizando as possíveis rupturas de prateleira.

• Faturamento cliente

Antes:
No término da separação de produtos pelo cliente, o mesmo se dirige ao checkout de expedição onde as peças eram bipadas de forma unitária (um a um) até a conclusão de conferência e geração do romaneio de venda para pagamento e posterior pagamento as peças são embaladas e disponibilizadas ao cliente final com a saída diária de aproximadamente trezentas peças por dia nas cinco lojas.

Depois:
Este ambiente será modificado para que aumente a produtividade tanto na conferência destas peças quanto a disponibilização da mercadoria ao cliente final através do checkout de expedição onde as peças são conferidas de forma massiva pelo portal RFID até a conclusão de conferência e geração do romaneio de venda para pagamento e posteriormente disponibilizar as peças embaladas ao cliente final.

Previsibilidade e planejamento:

• Inventário

Antes:
O estoque da Golfe Class e composto por aproximadamente 5 mil peças. O processo de inventário utilizando o código de barras poderia levar até 48h. Tamanha dimensão permitia que somente um inventário ao ano fosse realizado.

Depois:
A tecnologia RFID permitiu que as mesmas 5 mil peças fossem lidas em apenas 4h. Isso permitiu a realização de 4 inventários ao ano, trazendo melhor controle e visibilidade do estoque.